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    五金加工模具制作规范

    1.0 目的和适用范围

    注塑模具的加工标准和要求。
    2.0 外观要求
    2.1 模架进厂经检验合格后,在各板有基准标记的一侧的左下方横向用字码打上模具编号,右下方横向用字码打上模板编号(从上码模板开始用1、2、3、…标识) 。2030以下模架用6mm字码,2030以上用12mm字码。
    2.2 模架基准面标记不能损伤。
    2.3 模架表面不得有对刀痕、油污、毛刺、缺口、裂纹、尖角等缺陷。
    3.0 通用加工要求
    3.1 除成型部分外,所有未做要求的棱边均倒角2*45°。
    3.2 烧焊部位须修顺,且不能留有明显的痕迹。
    3.3 退位螺丝孔、水口拉杆和复位弹簧孔应用铣床加工,以保证各孔的深度公差在±0.1mm以内。(避空孔除外)。
    3.4 分型面锁扣应安装下模板上。
    3.5 导套底下面加工10*0.5深的排气槽(直通模外)。
    3.6 顶针板的限位块高度公差为±0.1mm。
    3.7 模具分型面及无粗糙度要求的表面可留均匀的刀纹、油石纹、砂纸纹、但不能有粗糙的火花纹、线切割和打磨痕迹。
    3.8 在加工时中应注意对型腔表面滑块面、导套、导柱表面进行合适的防尘、防屑、防锈、防划(踫)伤措施。
    3.9 所有零件部件必须按图纸加工,不得擅自更改设计图纸。加工结果不符合图纸必须及时通知有关人员。
    4.0 浇注系统加工要求
    4.1 唧嘴球面R和小端直径必须加工至图纸要求。
    4.2 圆形分流道错位不超过0.2mm;分流道转角处圆R1.0。
    4.3 主流道和垂直型分流道、主浇道应抛光至1000#,分流道应抛至600#。
    4.4 分流道末端有排气槽。近料位处W*5(长)*0.03(深),然后10(宽)*0.5(深)直通模外(W尺寸根据分流道直径确定)。
    4.5 冷料井末端应有排气槽。近料位处W*5(长)*0.3(深),然后10(宽)*0.5(深)直通模外(W尺寸根据分流道直径确定)。
    4.6 针点细水口须加工斜度,以保证产品入水处无浇口冷料。
    4.7 浇道直径Φ10以下。
    5.0 成型部份加工要求
    5.1 各自制件用合适字码在适当位置上打上产品标识;标识方法如下;
    模具编号—零件编号—顺序号(标识区域铣低0.8mm)。
    5.2 电极用合适字码在适当位置打上电极编号。
    5.3 不允许用烧焊的方法来固定镶件和为镶件防转。
    5.4 多型腔模具用反字码在型芯适当部位打上顺序号(1,2,3…);透明件除外。
    5.5 试模前必须将模具清洁干净,不得有铁屑、油污、杂物等。
    5.6 首次试模前,型腔部分抛光至400#。型芯与脱模方向角度大于75°的表面抛光至600#。其它可保留均匀刀纹,但火花纹(特殊除外。见5.7)必须去除。对透明件,型芯、型腔部分的均抛光至800#。
    5.7 为防止粘上模在型腔部分增加脱模阻力只能采取喷砂、晒纹、保留火花纹和加工出均匀倒扣的方法,不可用打磨的方法。
    5.8 成型部分烧焊须得到设计工程师的批准。
    5.9 电火花加工面积小于20*20mm,火花间隙粗公单边-0.15mm.精公单边-0.1mm;电火花加工
    面积大于20*20mm但小于50*50mm,火花间隙粗公单边-0.2mm,精公单边-0.1mm;电火花加工面积大于50*50mm,火花间隙粗公单边-0.3mm,精公单边-0.1mm。
    5.10 透明件精公应抛光至1000#砂纸,型腔、筋(柱位)、分型面精电极应抛光至600#。所有
    粗公应抛光至240#。
    5.11 单一平面,曲面封胶不留余量;单一斜面封胶余量0.1mm,平面与曲面复合封胶,平面留0.1mm余量,曲面不留余量;平面与斜面复合封胶,平面留0.1mm余量;斜面与曲面复合封胶,斜面留0.05mm余量,曲面不留余量。
    5.12 抛光应注意保证轮廓线清晰。抛光时成型面与封胶面的交界处用锯片或胶纸沿分界线贴上。
    6.0 抽芯机构加工要求
    6.1 滑动面加工深0.5mm的油槽,油槽与滑动方向成45°角,间距为15~20MM。
    6.2 多个斜导柱及拉勾(弹前模用)的作用距离公差不大于±0.1mm。
    6.3 弹弓波仔有预压(2~3mm)且压缩量不可用尽(留2~3mm)。
    6.4 油缸前后行程不可用尽(各留5mm)。
    6.5 斜顶面与型芯面平齐或比型芯面低0.1mm。
    7.0 顶出系统加工要求
    7.1 顶针近料位处15~20mm的范围内进行铰配加工,其余部分的孔径比顶针直径大1mm。
    7.2 有托顶针(扁顶)避空高度比最大顶出行程大5mm。
    7.3 顶针(顶管)头与沉孔在高度方向的虚位为0.1mm。
    7.4 顶针防滑可采用保留粗的火花纹或加工R1*0.5(深)的均匀防滑槽。
    7.5 顶针面为异形时,应采用横销防转。
    7.6 顶针长度大于300时,绞配顶针孔应采用在机械方式。
    7.7 顶管配合长度最少比最大顶出行程大5mm。
    7.8 加工型芯部分的顶针孔或顶管孔应采用铣床加工。
    7.9 不可采用打塌头的方式消除顶针、镶拼、分模线等地方出现的批锋。
    8.0 冷却系统加工要求
    8.1 堵塞运水孔必须加工台阶孔,且用铜枝紧打。
    8.2 密封圈槽必须严格按图加工,且按要求选用标准规格和密封圈。不可用502胶来安装密封圈。
    8.3 水管牙用公制M10,M12。特别有要求的。(可采用喉牙,喉牙底孔尺寸如下)
     
     

    喉牙规格 1/8 1/4 3/8
    底孔尺寸 φ8.5*17 φ11.4*25 φ14.9*25
    攻牙深度 13 21 21
    8.5 冷却水道间距50~70mm,水道距设产品表面15~20mm。
    9.0 其它加工要求:
    9.1 不可擅自将螺丝磨短使用。
    9.2 不可擅自将顶针直径磨小使用。
    9.3 所有外露工艺孔在模具交付前必须堵上。
    10.0 贮存、防护要求:
    10.1 模具存放时,突出部份朝上,标识向外。
    10.2 各零部件做好防锈措施。
    10.3 一套模具的零部件集中存放;细小零部件用合适胶盆存放,并做好标识。
    10.4 模具交付时,成型部分、浇注系统喷防锈油;滑动部分加润油或黄油;斜导柱、导套、导柱、定位结构加黄油。

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